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新疆橡胶制品硫化开模会破裂原因主要有以下几个方面:合模力不足，单位面积压力小是常见原因之一。模腔内的橡胶在加热和加压下会产生流动性。流动性越好，模具填充速度越快，模具填充速度越快，模具填充速度越快。但是，如果平板压机施加的压力太小，会导致流动缓慢，导致橡胶来不及充满模腔时烧焦，影响橡胶的融合，造成裂纹等缺陷。
大型产品受压面大，平均合模压力小，导致新疆橡胶制品开模缩裂的概率增加。至于开模缩裂，多发生在分型线两侧，通常是胶料流动充足造成的。半成品(胶料)填充大型模压产品模腔时，一般放置在上下模腔。材料受热压后，后会聚集在分型面上。
若此时胶料已轻微焦烧，流动性将大大降低，成为开模缩裂的另一个原因。NBR模型产品相对容易发生开模缩裂，其原因在于NBR的自粘性，使前硫化阶段的流动/合增变得困难。这一情况尤其明显，如NBR含量较高的胶种(如NBR-40)。
正如前面所说，由于开模缩裂多发生在大型厚壁产品上，一旦出现，就会造成相当大的经济损失，所以需要在生产上对症下药，从各方面着手，采取有针对性的措施，加以预防。应注意以下几个方面：模具设计不当是造成此类质量问题的原因之一，因此模腔内的流胶槽必须保证流畅性、对称性和平衡性。材料的配方设计应注重两点。首先，要有良好的流动性，门粘度要低一些；其次，门粘度要低一些；
成型过程中，应始终保持足够的成型压力。未硫化胶在人模前，较好先预热(尤其是在低温季节)，以减少料温和硫化高温之间的温差。如产品为大型厚壁产品，应尽量采用长时间低温和逐步升温的硫化工艺。脱模剂应尽量少用于合模线两侧。
